Im Firmengebäude der Atlas Copco IAS GmbH in Bretten-Gölshausen war die Presse eingeladen, um ein neues Verfahren zur Karosserieabdichtung kennen zu lernen. Bürgermeister Michael Nöltner (Mitte) freute sich, mit der innovativen Firma auch einen guten Gewerbesteuerzahler vor Ort zu wissen, zumal im Umbruchs auf dem Automobilmarkt.
Im neuen Firmengebäude der Atlas Copco IAS GmbH in Bretten-Gölshausen war die Presse eingeladen, um ein neues Verfahren zur Karosserieabdichtung kennen zu lernen. Bürgermeister Michael Nöltner (Mitte) freute sich, mit der innovativen Firma auch einen guten Gewerbesteuerzahler vor Ort zu wissen, zumal im Umbruchs auf dem Automobilmarkt. | Foto: Vogel

Kooperation mit Audi

„Eine Revolution“ in Sachen Karosserieabdichtung in Bretten

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Nichts weniger als eine Revolution kündigte für die Atlas Copco IAS GmbH deren Geschäftsführer Olaf Leonhardt in Gölshausen bei einer Presseführung an. „Aber entscheiden Sie selbst“, sagte er beim weltweit an 16 Standorten tätigen Kompressoren-Hersteller und Spezialisten für Fügetechnologie in Gölshausen. Das Unternehmen entwickelte über viereinhalb Jahre hinweg mit Unterstützung der Audi AG ein neues Digital-Verfahren zur Abdichtung von Karosserien.

Pro Fahrzeug soll eine Reduzierung des Dichtungsmaterials PVC (Polyvinylchlorid) in der Größenordnung „mehrerer Kilogramm“ möglich werden – mit positiven Folgen für Mitarbeiter, Umwelt und die Firmenkosten, hieß es. Dank geringeren Gesamtgewichts des Fahrzeugs würden die Fahrdynamik optimiert und CO2-Emissionen eingespart. Auch würden die Mitarbeiter in der Fertigung ergonomisch entlastet, vor allem bei der Arbeit an schwer zugänglichen Karrosserieteilen oder bei Überkopf-Arbeiten.

Relativ ekliges Material

Der Name des neuen Verfahrens zeigt, worum es geht: IDDA Seal steht für intelligent dynamic drop application, also eine intelligente, dynamische Tropfen-Applikation auf Nähte – englisch Seals. Bevor die Karrosserie lackiert wird, wird beispielsweise auf Schweißnähte das pastöse, „relativ eklige Material“ PVC aufgebracht, so Gido Hoppe von der Audi AG wörtlich – allerdings mit Vorteilen für die Fahrzeugakustik, den Korrosionsschutz und einen dichteren Innenraum.

Feinste Tropfen statt „dicker Raupe“

Bislang bringt ein digital gesteuerter Roboter das PVC in einer sogenannten Raupe auf, einem rund zwölf Millimeter starken, runden Strang – an vielen Fahrzeugstellen und in einer Gesamtlänge von rund 160 Metern je Auto zum Zwecke besserer Fahrzeugakustik, des Korrosionsschutzes und eines dichteren Innenraums.

Breite oder sehr feine Tropfen-Applikationen von PVC sind möglich in präzisem Hochfrequenz-Auftrag für unterschiedliche Anforderungen, war bei der Atlas Copco in Bretten zu erfahren.
Breite oder sehr feine Tropfen-Applikationen von PVC sind möglich in präzisem Hochfrequenz-Auftrag für unterschiedliche Anforderungen, war bei der Atlas Copco IAS GmbH in Bretten zu erfahren.

Wo durch bisherige, technisch bedingte Gegebenheiten unerwünschte PVC-Häufchen entstehen, müssen   bisher darum Mitarbeiter an sechs Stellen überflüssiges PVC von Hand abschaben. Beispielsweise im sogenannten Leuchtentopf, der Karosseriemulde für die Lichter.

„Perfekt“ – so klingt Freude beim Entwickler

Mit dem neuen Verfahren werde dies dort nun auf drei Stellen minimiert. Seit rund 14 Wochen gelinge im ungarischen Györ in Testreihen mit täglich 750 Fahrzeugen eine wesentlich schnellere und final inzwischen fehlerfreie Applikation an den Leuchtentöpfen in der Q3-Serienfertigung – zur Zufriedenheit beider Kooperationspartner Atlas Copco und Audi.

„Perfekt“ lautete bei der Vorführung darum der wiederholte Kommentar von Olaf Leonhardt und seinem Kollegen Thomas Schaumann, Vice President und zuständig für Klebetechnik.

PVC-Alternativen „angedacht“

Dass der Roboter nach bisheriger Technologie nah an der Karosserie-Kontur entlangfahren muss, beansprucht viel Programmierzeit und Zeit für Umsetzung wie Nacharbeit. Mit der hochfrequenten Tropfen-Applikation sei nun aber, so Gido Hoppe, bei Audi zuständig für die „Planung lackierte Karosserie“, ein millimetergenauer und damit sparsamer Auftrag des Dichtmaterials möglich. Zum PVC würden auch Alternativen angedacht, müssen aber auch getestet werden, so Hoppe. Welche, sagte er nicht.

Sensorisches Aussparen
noch Zukunftsmusik

Die Tropfen bilden, in eine Reihe gesetzt, Linien. Aus Reihen können dank paralleler Düsen Flächen abgebildet werden. Durch Vorprogrammierung sind Aussparungen möglich, wo etwa Nieten oder Schrauben nicht zugetropft werden dürfen. An der sensorischen Erkennung auszusparender Details arbeite man, so Sten Mittag über diese „Zukunftsmusik“.

Material- und zeitsparend werden dank neuen Verfahrens PVC-Tröpfchenlinien zur Dichtung auf die Karosserie geschossen.
Material- und zeitsparend werden dank neuen Verfahrens PVC-Tröpfchenlinien zur Dichtung auf die Karosserie geschossen. | Foto: Vogel

Elektrischer Antrieb fürs Tempo

Die elektrisch angetriebenen Hochfrequenz-Ventile am neu entwickelten und schnell austauschbaren Kopfteil ermöglichen dies auch in schrägen Winkeln, so Sten Mittag, bei Atlas Copco führender Manager für die Entwicklung des IDDA Seal:  in seitlicher Neigung sowie in sogenannten stechenden Ansätzen, also nach vorne geneigt, oder in ziehendem Ansatz, also mit Rückwärtsneigung.

Stärken von 0,3 bis zwei Millimetern seien mit „perfekter Randschärfe“ und „problemlos aus größerer Entfernung“ applizierbar und ohne zu zerstäuben. Breiten seien heute bereits in Serie für sogenannte kosmetische, also feine Nähte wie die im Leuchtenkopf möglich, und sie werden für Grobnähte nun erprobt, wie etwa solche am Karrosserieboden für den Korosionsschutz.

Die Optik profitiert auch

Die Zeitersparnis beträgt, so gezeigt, je Leuchtentopf vier Sekunden. Rechnungsgrößen, die die Entwickler angesichts der Größenordnungen in der Automobilherstellung freuen, so CEO Leonhardt – trotz beginnenden Umbruchs in der Branche, den im Übrigen Brettens Bürgermeister Michael Nötltner bei Atlas Copco ansprach, der sich zugleich über den wichtigen Steuerzahler und Innovationstreiber vor Ort freue.

Auch die Optik profitiere, so Leonhardt schließlich. Zu den Kosten befragt, sagte er knapp: „Mehr“, fügte aber nach Pause an: „Bei unseren Kundentagen zeigten sich viele überzeugt.“