„JOHNNY“ nennen sie bei John Deere liebevoll die Traktoren. Das Werk Bruchsal stellte für mehrere Schwesterwerke im vergangenen Jahr 30 300 Kabinen für Traktoren, Mähdrescher und Feldspritzen her. | Foto: Fabry

John-Deere-Werk Bruchsal

Der Platzhirsch mit dem weltweiten Revier

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„Ich werde niemals meinen Namen auf ein Produkt setzen, in dem nicht das Beste steckt, das ich zu vergeben vermag.“ (Aus dem Englischen, Leitspruch von John Deere, Gründer des gleichnamigen US-Konzerns).

 

Wer über die A5 an dem Bruchsaler Werk des US-Multis John Deere vorbei saust, sieht davor nur kurz einen blitzblanken Mähdrescher und einen Traktor auf der sattgrünen Wiese stehen. Was kaum einer weiß: Die 671 Mitarbeiter stellen dort Kabinen für Traktoren, Mähdrescher und Feldspritzen her, die in 100 Länder exportiert werden. 30 300 Exemplare waren es allein 2017 – und so gut wie keines gleicht dem anderen. Made in Bruchsal also auch für Landwirte in der Pampa Argentiniens oder in den Weiten Australiens.
Nomen est omen: Deer(e) heißt übersetzt Hirsch, und mit einem Marktanteil von gut 18 Prozent dürfen die US-Amerikaner auch in Deutschland laut röhren: Sie sind hierzulande bei den Traktoren, die sie seit 100 Jahren im Sortiment haben, der Platzhirsch. Ferrari hat sein Ferrari-Rot, Deere sein Deere-Grün – doch dazu später mehr.

Wer die moderne Fabrik betritt, steht zunächst einmal unter dem Transparent mit dem eingangs zitierten Leitspruch des Firmengrüners John Deere. Ein Qualitätsanspruch, den die Bruchsaler offenbar erfüllen. „Wir haben ein Qualifikationsniveau, das wir sonst in keinem Teil der Welt erreichen“, sagt Werkleiter Wolfgang Voß (47) stolz. Jeder Mitarbeiter sei enorm versiert, berichtet der promovierte Wirtschaftsingenieur weiter. Jeder könnte im Durchschnitt eine halbe Kabine zusammenbauen. Die sich daraus ergebende Flexibilität sei ein Trumpf des John Deere-Werks im Hochlohnland Deutschland.

PS-Giganten mit viel High-Tech

Eine Fahrerkabine für Landmaschinen zu bauen – das hört sich banal an. Nicht so sexy wie die Fertigung des heiligen Bleches eines Mercedes-Benz, Audi oder Porsche. Doch beim Anblick des 20-Tonnen-Feldhäckslers, der am Entree der Deere-Werkshalle steht, dürften alle Motor-Enthusiasten ehrfürchtig staunen. Denn auch das sind High-Tech-Wunder. Die PS-Giganten lassen sich auf plus/minus zwei Zentimeter per GPS steuern. Ihre Sensoren messen beispielsweise Ernteertrag und Eiweißgehalt sowie Restfeuchte. Sie unterstützen auch beim Säen und Düngen – zumal John Deere-Software nicht nur an Bord der Fahrzeuge ist, sondern auch im Büro des Bauern zwecks Planung, Auswertung und Dokumentation. Trecker-Touren nach Feierabend auf der heimischen Scholle nur zum Nebenerwerb – das wird immer seltener, auch wegen der gesetzlichen Auflagen.

„John Deere hat den Überrollschutz erfunden“

High Tech also auf dem Acker – ein Anspruch, der sich auch auf die Fertigung auswirkt. Immerhin liegt in der Fabrik noch der Geruch von Maschinenöl in der Luft. Ein Arbeiter gibt mit fleißigen Fingern Daten auf Touchscreens ein. Dann schnappt sich der Greifer mit dem Elektromagneten ein Bündel Vierkant-Profilrohre. Kurz darauf fliegen die Funken, irritiert grelles Licht das Auge. Der Laser schneidet das Metall, als wäre es Butter. Das Material ist so dick, weil es auf den Äckern dieser Welt so manche Strapazen aushalten und vor allem für eine sichere Konstruktion taugen muss. „John Deere hat auch den Überrollschutz erfunden“, erinnert Pressesprecher Ralf Lenge.

Die nächste Halle. Hinter – Deere-grünen – Kunststoffvorhängen befinden sich die Schweißstationen. Kaum haben sie die Arbeiter mit Material bestückt und die schützenden Türen verlassen, da legen sich auch schon die Roboter ins Zeug. Es funkt, es blitzt, es zischt.

 

Eine Traktorkabine besteht aus 150 Einzelteilen

Eine Traktorkabine besteht aus 150 Einzelteilen und rund 400 Schweißnähten, erzählt Voß. 15 Kilometer kommen so zusammen. Irgendwo piepst es in der riesigen Halle, doch es riecht nur dezent brenzlig. Bis zu 220 Kabinen können – pro Tag! – durch die Schweißereien des Werks fahren. Schön in Reih und Glied und leer. Ein bisschen erinnert das an Freizeitparks, wenn gerade wieder ein Schub an leeren Fahrzeugen zu den wartenden Besuchern anrollt. Nur dass hier keiner einsteigen will. Denn bei Deere in Bruchsal kommen die Kabinen gleich danach an den Haken und werden: gebadet. „KTL Becken“ oder „Zinkphosphatieren“ steht davor auf Schildern. Wer zuschaut, spürt die Hitze vom benachbarten Riesen-Ofen im Nacken. 180 Grad Celsius herrschen drinnen. Da wird jedes Tröpfchen weggetrocknet.

LEITET DAS HIGH-TECH-WERK: Wolfgang Voß in der Halle mit den Schweißstationen. Hinter den grünen Vorhängen legen sich Roboter ins Zeug. | Foto: Fabry

Nach diesem Prozedere verteilen Roboter in Reinräumen – Staub ist verboten – sorgfältig Pulverlack auf der Kabine. Nun noch zum Einbrennen erneut in den Ofen. „Etwa 95 Prozent der Kabinen sind grün“, schätzt Voß – das weltweit berühmte und rechtlich geschützte Deere-Grün. In Bruchsal bekommen es Fahrerkabinen verpasst, die in den Schwesterwerken in Mannheim, Zweibrücken und im niederländischen Horst gebraucht werden.

In Deutschland ist Deere vor allem für seine Land- und Rasenpflegemaschinen bekannt. Weltweit machen die Amerikaner 73 Prozent ihres Umsatzes damit. Weitere 18 Prozent sind es mit Bau- und Forstmaschinen. Durch den weltweiten Vertrieb und verschiedene Abnehmer reduziert John Deere Länder- und Branchenrisiken. Zum 1. Dezember 2017 wurden die Amerikaner mit der Übernahme der Wirtgen-Gruppe (Vögele, Benninghoven) auch noch zum weltweit führenden Anbieter von Straßenbaumaschinen. Dadurch wird sich der Anteil künftig zu Gunsten der Baumaschinen verschieben.

„Landtechnik ist ein Wachstumsmarkt“

Doch zurück zur klassisch grünen Sparte: Langfristig sei Landtechnik ein Wachstumsmarkt sind Voß und Lenge überzeugt. Sie nennen drei Gründe: Die Weltbevölkerung wächst, der Lebensstandard wird höher, und der Klimawandel erfordert den effizienteren Einsatz vor allem von Wasser. Gerade mit seinen Innovationen könne John Deere beim Kunden punkten. Es sei keine ferne Zukunftsmusik mehr, dass Sensoren dank Künstlicher Intelligenz Unkrautpflanzen erkennen und jeweils nur dort Pflanzenschutzmittel dosieren. Das schont die Umwelt und spart Kosten.

Schon heute sind auch die Fahrerkabinen vollgepackt mit Kontrolltechnik. Über ein Kilometer Kabel stecken in einer Kabine. Das sind fast alles Unikate. Eine Kabine läuft in ihrer speziellen Konfiguration in der Regel nur einmal pro Jahr vom Band, weil der Gemüsebauer eben einen anderen Traktor braucht als der Forstwirt.
Montiert wird in dem Werk auf zwei grundverschiedene Arten: Bei den Mähdreschern bringt ein fahrerloses Transportsystem die Kabine von Arbeitsstation zu Arbeitsstation.

Akkuschrauber surren auch bei der Traktorkabinen-Montage. Aber hier stehen die Teams auf holzfarbenen Bodenelementen, die sich langsam fortbewegen. Jedes Team erhält einen Zettel mit seinem Auftrag und baut „seine“ individuelle Kabine. Es fährt an blauen Kästen vorbei mit allem, was die Mannschaft so braucht: von der kleinen Mutter über Klimaanlagen und Scheiben bis hin zu IT-Komponenten. Es wird gehämmert, geschraubt, geklebt und gepinselt. Wer will fleißige Facharbeiter seh’n, ei, der muss zu John Deere hergeh’n. „Wir haben aktuell anderthalb Tage Vorlauf zu Mannheim“, sagt Voß. Im dortigen Werk werden die Kabinen für die Traktorenproduktion gebraucht.

Ohne die Bruchsaler wäre der „Johnny“, wie bei Deere die Traktoren liebevoll genannt werden, nicht komplett. Und der Qualitätsfanatiker John Deere, der das Unternehmen 1837 mit der Erfindung eines selbstreinigenden Pflugs erfunden hat, wäre begeistert vom Schaffen der Badener, ganz nach seinem Motto:
„I will never put my name on a product that does not have in it the best that is in me.“