Rund eineinhalb Kubikmeter Sand und Kies bringt der Tiefgreifer bei jedem Hebevorgang aus bis zu 20 Metern Tiefe des Weingartener Baggersees nach oben. | Foto: Marianne Lother

Komplexer Sortiervorgang

Seit 60 Jahren wird in Weingarten nach Kies gebaggert

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Die Stahlseile glitzern in der Sonne, während sich alle paar Minuten der Tiefgreifer ins Wasser senkt und bei jedem Heben rund eineinhalb Kubikmeter Sand und Kies aus bis zu 20 Metern Tiefe des Weingartner Baggersees zu Tage fördert. 90 Tonnen pro Stunde.

Von Marianne Lother

„Das Prinzip eines Kieswerks ist die rein mechanische Förderung des Rohmaterials aus dem Wasser, waschen, brechen und fraktionieren“, fasst Alexander Laufer zusammen. Laufer ist Betriebsleiter im Kieswerk Scherrieble, das die Mineralix Sand und Kies GmbH zum 1. März 2019 übernommen hat. Sensoren erkennen die erforderliche Tiefe des Baggers, alles andere steuert der Baggerführer.

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100 Meter lange Förderbänder

Die Schaufel öffnet sich und gibt die Ladung frei auf ein Sieb aus dicken Stangen. Hier beginnt schon der Vorgang von Sieben und Sortieren, der sich mehrfach wiederholt. Über sieben Förderbänder, jedes 100 Meter lang, wird das Material in einer Korngröße von null bis 120 Millimetern zum Vorsieb transportiert. Alles, was größer ist, das Überkorn, wird aussortiert und landet in einer Schutte.

80 Prozent Quarzgehalt

Quer über den ganzen See laufen die Bänder mit einer zügigen Geschwindigkeit von 1,8 Metern pro Sekunde und relativ geräuscharm. Lediglich ein leichtes Rütteln ist zu spüren. Seit 60 Jahren wird hier gebaggert, 2003 wurde der See bereits erweitert, mittlerweile hat er eine Größe von rund 34 Hektar erreicht. Für eine weitere Erweiterung von 5,9 Hektar ist das Ufer im nördlichen Teil des Sees abgesteckt.
Bereits bei den Genehmigungsanträgen für die Erweiterung war zur Sprache gekommen, dass der Kies im Weingartner See qualitativ hochwertig sei. „Die Qualität richtet sich nach dem CO2-Gehalt des Gesteins. Je höher der Quarzgehalt, desto besser. In Weingarten liegt er bei etwa 80 Prozent“, erklärt Laufer. Hat die nasse, braun-sandige Fracht alle Förderbänder durchlaufen, gelangt sie in das Vorsieb. Hier wird das Material auf eine Korngröße von null bis 32 Millimeter ausgesiebt, alles größere (bis zu 120 Millimeter) geht in die Brecherei zur Weiterbearbeitung. Dort entstehen durch weitere Zerkleinerung unterschiedliche, aber genau definierte Korngrößen.

Ein Kipplader lädt Sand auf eine der großen Halden, die auf dem Gelände rundum zu sehen sind. Die Kunden können die Sande entweder dort oder direkt aus dem Silo holen.

„Freifall“ aus 27 Metern Höhe

Dieser „Moränesplitt“ findet Verwendung beispielsweise im Straßen- und Verkehrswegebau oder im Sport- und Freizeitbereich. Das im Vorsieb abgesiebte Korngemisch geht in das „Werk“ und wird zur „Fraktionierung“ auf 27 Meter Höhe transportiert. Diese Höhe ist erforderlich, denn jetzt strömt das Sand-Wassergemisch aus der Siebanlage in den „Freifallklassierer“, wo es durch das Schwimm-Sink-Prinzip je nach Dichte der Stoffe in Kammern unterteilt wird.

„Was aus diesen Kammern herauskommt, sind die Sande, die nach einer vorgegebenen DIN-Norm Verwendung finden“, sagt Laufer. Beispielsweise im Betonwerk oder als feiner Sand für ein Beachvolleyballfeld.

Nach der maschinellen Entwässerung fällt das Material jeweils in ein Silo. Der Kunde kommt mit dem Lkw angefahren und bekommt es entweder direkt aus dem Silo oder von einer der großen Halden, die auf dem Gelände rundum zu sehen sind.

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