Das Mercedes-Benz Werk Rastatt ist das Lead-Werk im weltweiten Produktionsverbund für Kompaktfahrzeuge. Die erste Mercedes-Benz A-Klasse lief im Jahr 1997 dort vom Band und begründete die Erfolgsgeschichte der Kompaktwagen bei Mercedes-Benz. | Foto: pr

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So macht sich das Mercedes-Benz Werk in Rastatt fit für die Zukunft

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Mercedes-Benz Werk Rastatt, größter industrieller Arbeitgeber der Region, ist unterwegs ins Zeitalter der emissionsfreien Mobilität. Das Mercedes-Benz Werk Rastatt schreibt Erfolgsgeschichte und das schon seit über einem Vierteljahrhundert. Im Frühjahr dieses Jahres ging an der Geburtsstätte der „Kompakten“ von Mercedes-Benz das fünfmillionste Kompaktfahrzeug seit Anlauf der ersten A-Klasse 1997 vom Band. Eine Sternstunde, in jeder Hinsicht!

Derzeit schreiben beim größten Arbeitgeber in der Region über 6 500 hochmotivierte Arbeitnehmer die Erfolgsgeschichte mit und garantieren nachhaltige Spannung in vielen verschiedenen Kapiteln. Das Werk Rastatt agiert nicht nur international im Produktionsnetzwerk von Mercedes-Benz Cars sondern vereint auch im badischen Werk über 50 Nationen aus der ganzen Welt. Das Werk Rastatt ist auch ein attraktiver Ausbildungs­standort mit jährlich rund 70 neuen Auszubildenden und DH-Studenten.

Die neue A-Klasse Limousine ergänzt seit Frühjahr 2019 das Portfolio des Mercedes-Benz Werks Rastatt um ein viertes Modell. | Foto: pr

Lead-Werk für Kompakte mit Stern weltweit

Im globalen Mercedes-Benz Produktionsnetzwerk ist Rastatt das Lead-Werk für die Kompaktwagen-Fertigung weltweit, verantwortet also die globale Steuerung und Planung der Produktion sowie das Qualitäts- und Lieferantenmanagement. Hier werden die A-Klasse Limousine, A-und B-Klasse sowie der kompakte SUV GLA gebaut. Zum Produktionsverbund der Kompaktwagen gehören weiterhin das Werk im ungarischen Kecskemét (A-Klasse, CLA, CLA Shooting Brake), der chinesische Produktionsstandort BBAC in Peking (GLA, A-Klasse L Limousine) sowie der finnische Auftragsfertiger Valmet Automotive in Uusikaupunki (A-Klasse). Hinzu kamen im Jahr 2018 das Joint-Venture Produktionswerk COMPAS (A-Klasse Limousine, GLB) in Aguascalientes/Mexiko sowie das Werk im französischem Hambach. In Rastatt und in Hambach sollen künftig kompakte Mercedes-Benz Elektrofahrzeuge der Produkt- und Technologiemarke EQ vom Band laufen.

Die hochmotivierten Beschäftigten des Werks Rastatt produzieren A- und B-Klasse und den GLA. | Foto: pr

Rastatt ist das Zentrum für alle Fragen rund um die Qualifizierung von Mitarbeitern, die mit den neuen Kompakten zu tun haben. Im neuen Training-Center werden bis zu 240 Beschäftigte gleichzeitig geschult. Mit dem Produktionsstart der neuen A-Klasse und der neuen B-Klasse hat die Mannschaft des Mercedes-Banz Werkes in Rastatt in diesem und dem vergangenen Jahr für zwei Höhepunkte gesorgt. Die neue B-Klasse mit noch sportlicherem Design und einer Ausstattung an Fahrassistenz-Systemen, die sonst dem Luxussegment vorbehalten sind und in bestimmten Situationen sogar teilautomatisiert fahren kann, wird hier exklusiv für den Weltmarkt produziert. Der Anlauf der vierten Generation der A-Klasse, die abgesehen von noch mehr Komfort und Sicherheit mit dem neuen, dank künstlicher Intelligenz lernfähigen Multimediasystem MBUX punktet, war Initialzündung für die Produktion der neuen Kompakten in fünf Werken auf drei Kontinenten.

Auf seinem Weg durch die einzelnen Produktionsstufen wird der Kompaktstern immer wieder überprüft. Kompromisslos von hochsensiblen elektronischen Systemen und erfahrenen Mitarbeitern. | Foto: pr

Vom gleichen Band wie die kompakte A-Klasse und der GLA läuft seit Frühjahr in Rastatt die A-Klasse Limousine. Diese Variante mit Stufenheck und dem niedrigsten Luftwiderstand aller Serienfahrzeuge von Mercedes-Benz wurde auf vielfachen Wunsch der Kunden entwickelt und verbindet die Proportionen einer dynamischen und zugleich kompakten Limousine mit den effizienten und modernen Motoren der A-Klasse.

Im Jahr 2018 sind in Rastatt mehr als 300.000 Fahrzeuge vom Band gelaufen. Umfangreiche Baumaßnahmen waren den Produktionsstarts der neuen A- und B-Klasse vorausgegangen.

Effizient, digital, flexibel, nachhaltig

Flexibilität, Digitalisierung und Nachhaltigkeit sind Schlüsselbegriffe in der Produktion von Mercedes-Benz Cars. Das gilt auch für das Mercedes-Benz Werk Rastatt: Es ist mit allen Werken des globalen Kompaktwagen-Produktionsverbunds vernetzt und kann bei Bedarf sogar aus der Ferne auf Anlagen und Roboter zugreifen – etwa um neue Software aufzuspielen.

Auch das neue Lackiersystem des Werks in Rastatt arbeitet höchst energieeffizient. | Foto: pr

Innerhalb nur eines Jahres konnte das Werk in Rastatt dank seiner engagierten Beschäftigten, mit modernen digitalen Produktionstechnologien und Industrie 4.0-Technologien die Produktion der drei neuen Kompaktstars (A- und B-Klasse, A-Klasse Limousine) in Top-Qualität hochfahren und die Märkte flexibel und schnell beliefern.

Hier nur einige Beispiele für solche zukunftweisenden Lösungen:

    • Fahrerlose Transportsysteme (FTS) liefern Warenkörbe mit genau jenen Komponenten und Bauteilen ans Band, die für die individuelle Ausstattungsvariante des Fahrzeugs nötig sind. Die Montage ist ohne Zwischenpuffer möglich. Das macht die Produktion besonders effizient und flexibel.
    • QUALITY LIVE vereint, optimiert und digitalisiert die Qualitätsregelsysteme in der Produktion. Geräteunabhängig und ohne Mehraufwand ist es eine smarte und intuitive Benutzeroberfläche mit Schnittstellen zu vorhandenen Systemen.
    • Papierlose Fabrik: Neue Hardwarelösungen in Kombination mit digitaler Datenübertragung ersetzen sukzessive die Dokumentation aller Arbeitsschritte auf Papier in der Produktion. Als Teil dieser strategischen Umstellung werden in Zukunft die Begleitdokumentation der Fahrzeuge am Band und die Belege für die Absicherung interner Prozesse papierlos dargestellt. Dabei helfen unter anderem neue Bildschirme am Band und mobile Endgeräte.
    • Nachhaltige und energieeffiziente Produktion: Durch kontinuierliche Verbesserungen über die letzten Jahre konnte das Werk Rastatt deutliche Reduzierungen im Energieverbrauch pro Fahrzeug erreichen. Außerdem wurde ein neues energieeffizienteres Karosseriebaukonzept umgesetzt, bei dem energieintensive Trocknungsprozesse entfallen. Außerdem steht die Vermeidung von Produktionsabfällen im Fokus.
Erst wenn der neue Kompaktstern zahlreiche Qualitätstest bestanden hat, ist er bereit zur Auslieferung. | Foto: pr

CO2-neutrale Produktion: Seit dem Jahr 2011 hat es das Mercedes-Benz Werk Rastatt geschafft, den spezifischen CO2-Ausstoß pro Jahr durch verschiedene Maßnahmen annähernd um die Hälfte zu reduzieren. Ab 2022 werden alle Mercedes-Benz Cars Werke in Europa aus regenerativen Quellen wie Wind, Wasser und Solarkraft, also CO2-neutral, mit Energie versorgt.

Willkommen auf dem Energie- und Umweltpfad

Die CO2-neutrale Produktion ist ein Meilenstein der „Ambition 2039“, mit der Mercedes-Benz Cars die Transformation zur emissionsfreien Mobilität in den nächsten 20 Jahren entschlossen vorantreibt. Dazu gehören CO2-Reduktion und Ressourcenschonung, angefangen beim Abbau der Rohstoffe über die Lieferkette und die Produktion bis hin zu Nutzungsphase und Recyclingkonzepten. Der Prozess zur nachhaltigen Produktion umfasst verschiedene Maßnahmen. Am Beispiel des Mercedes-Benz Werkes Rastatt können sich Besucher vor Ort, aber auch virtuell ein Bild von Grüner Produktion auf Werksebene machen: Ein Team von Umweltexperten macht auf einem „Energie- und Umweltinfopfad“ alle Maßnahmen, die im Werk Rastatt auf den Weg gebracht werden, transparent. Der Pfad ermöglicht es Mitarbeitern wie Besuchern, ihr Umweltbewusstsein auf mehreren Erlebnis­ebenen zu schärfen und sonst kaum zugäng­liche Informationen über bestimmte Technologien und Verfahren zu gewinnen.

Der Umweltpfad vermittelt Besuchern ein Bild davon, wie Grüne Produktion auf Werksebene aussieht. | Foto: pr

Neues MOBILITÄTSKONZEPT entlastet Individualverkehr

Verantwortung für die Mitarbeiter und Verantwortung für die Region beweist das Team des Rastatter Mercedes-Benz Werk nicht zuletzt mit einem Mobilitätskonzept, das zur Entlastung der Umgebung des Werks vom Individualverkehr dient. Ein Baustein ist das Projekt „Mit dem Rad ins Werk“: Zwei neu gebaute Anlagen mit 200 Stellplätzen und ein spezielles Zutrittssystem am Werkstor motivieren zum Umstieg auf das umweltfreundliche Fahrrad. Ein zweiter Baustein ist ein kostenloser Shuttle-Service für die Beschäftigten, der zwischen Rastatter Bahnhof und drei Haltestellen auf dem Werksgelände verkehrt. Und damit nicht genug: Mit der Einführung eines Jobtickets, das den Mitarbeitern Zeitkarten für den öffentlichen Personennahverkehr zu attraktiven Konditionen sichern soll, wurde das Mobilitätskonzept noch weiter ausgebaut.

Das Mitarbeiter-Shuttle und die Möglichkeit mit dem Rad direkt in das Werk zu fahren, erfährt bei den Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter des Mercedes-Benz Werks Rastatt großen Zuspruch. | Foto: pr
Das Pilotprojekt „Mit dem Rad ins Werk“ startet im Mercedes-Benz Werk Rastatt: Dafür wurden unter anderem zwei neue Stellplatzanlagen sowie ein neues Zutrittssystem für Fahrräder an einem Werkstor des Standorts Rastatt in Betrieb genommen. | Foto: pr

Im Interview spricht Standortverantwortlicher für Rastatt Thomas Geier was den Produktionsort Rastatt so besonders macht.



Mehr dazu findet sich im Netz unter www.werk-rastatt.mercedes-benz.com und www.umweltinfopfad.de